石墨模具廠的單室爐工藝操作過程

石墨模具廠的單室爐工藝操作過程
    單室爐是用于二次焙燒的爐型，一臺單室爐由燃料燃燒室、焙燒室、蒸發(fā)分燃燒室、煙囪等組成。焙燒室內(nèi)徑為4540mm，高為3150mm，容積約為50m3。每次平均可裝產(chǎn)品40-50t，每臺爐的年產(chǎn)能力為4~5kt最高爐溫達到800℃，產(chǎn)品實踐溫度達到700℃。
     石墨模具廠的單室爐工藝操作過程如下:將浸漬品裝入用耐熱鋼制造的料筐內(nèi)，料筐由4個扇形部分組成，每個扇形部分的最大裝載量為16t料筐由天車吊入焙燒室中央，置于金屬板條上，金屬板條下為焦油槽，用以包容焙燒時淌出來的焦油。
    單室爐有專用爐蓋，爐蓋里外為鋼結構、中心填入礦渣綿，以削減熱量丟失。焙燒開始時通入燃燒后的高溫煙氣，懸掛在爐蓋下的高溫風機使高溫煙氣在爐內(nèi)上下及周圍循環(huán)活動，每小時循環(huán)2100次，因而爐室遍地溫度分布比較均勻，焙燒發(fā)生的可燃煙氣進入再燃燒室，經(jīng)熱交換器收回余熱后進入焚燒爐，焚燒后再排入大氣，因而對環(huán)境污染較小。從室溫上升700℃的加熱時間需50h，保溫1h，今后噴水2~3h，冷卻到225℃，即可卸出焙燒好的產(chǎn)品。每個焙燒周期噴水量約22t，每個焙燒周期的燃料消耗量約為130GJ（等于3.2-2.6GJ/t），能耗較外燃式二次焙燒隧道窯略高，但比車底式焙燒爐低。
    環(huán)式爐、隧道窯、車底式爐熱能使用的比較炭制品的焙燒是能耗較高的生產(chǎn)工序，環(huán)式爐、車底式爐和隧道窯三種焙燒設備各有優(yōu)缺點，從節(jié)約能源的觀點看，這幾種焙燒設備的熱效率都比較低，都有待于改善。